XX啤酒有限公司2X12t/h锅炉烟气脱硫工程设计方案
关键词：烟气脱硫 石灰石膏湿法 干法 循环流化床
1、概述
为了贯彻中央节能减排精神，促进国民经济可持续发展，保护环境，减少烟尘和SO2对大气的污染，XX啤酒有限公司确定将2台12T/h锅炉设计建设除尘脱硫装置是十分必要的。
2、设计原始条件
1）锅炉型号：链条炉2台
2）锅炉蒸发量：12t/h
3）燃用煤种：Ⅱ类烟煤
4）煤的含硫量：1.2%
5）耗煤量：1994kg/h
6）引风机型号：Y8-39NO.10D，Q=34776m3/h，H=3120Pa
7）排烟温度：≤1700C
8）锅炉年运行小时数：7200小时
本方案编制执行以下标准：
1、“锅炉大气污染物排放标准”（GB13271-2001）
2、“火力发电厂烟气脱硫设计技术规程”（DL/T5196-2004）
3、治理目标、要求及技术原则
3.1 治理目标
按照“锅炉大气污染物排放标准”（GB13271-2001）的规定，要求烟气脱硫后达到如下指标：
排放浓度：SO2≦900mg/Nm3
烟尘≦200 mg/Nm3
3.2 治理要求
3.2.1 烟气脱硫和除尘同步治理、同步达标。
3.2.2 除尘脱硫系统应不影响锅炉现行的运行制度。
3.2.3 采用的除尘脱硫装置应满足低能耗、稳定运行的要求，无二次污染。
3.3 治理技术原则
3.3.1 采取必要措施保证除尘脱硫系统不影响锅炉的安全正常运行。
3.3.2 选用成熟、稳定、可靠的烟气脱硫和除尘方法及工艺，确保经脱硫装置处理后，排放的烟尘满足治理目标要求。
3.3.3 除尘脱硫副产物应易于处理，或能够取得一定的经济效益，无二次污染。
3.3.4 除尘脱硫装置使用寿命长，操作维护比较简便，且应布置紧凑，占地面积小。
3.3.5 在满足上述要求的前提下，应尽可能降低工程投资和运行成本。
3.3.6 工程投资费用合理。
4、除尘脱硫方案的选择
4.1 常用除尘脱硫工艺简介
燃煤锅炉除尘工艺有干式旋风除尘、湿式水膜除尘、电除尘、布袋除尘。由于湿式除尘具有除尘脱硫多种功能，目前在工业锅炉上应用较多。
燃煤锅炉二氧化硫污染控制技术由以下三部分组成：燃煤前脱硫技术、燃煤中脱硫技术、燃煤后脱硫技术。
燃煤中脱硫技术主要包括两种：一是型煤固硫；二是循环流化床燃烧脱硫技术。循环流化床燃烧脱硫技术是20世纪80年代德国鲁奇公司开发的一种新的脱硫工艺，它以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，延长了吸收剂与烟气的接触时间，大大提高了吸收剂的利用率和脱硫效率，能在较低的钙硫比下，得到较高的脱硫效率。它的工作原理是在多物料循环流化床中将石灰石等廉价的原料与煤在炉中同时燃烧，在800—900℃时，石灰石受热分解出CO2，形成多孔的CaO，CaO与烟气中SO2反应生成硫酸盐，达到脱硫的目的。
燃煤后脱硫技术（简称FGD）是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫技术。按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫又可分为湿法、半干法、干法三类。
干法烟气脱硫是指无论加入的脱硫剂是干态的还是湿态的，脱硫的最终反应物是干态的，该工艺与湿法相比有以下优点：投资费用较低；脱硫产物呈干态，并与飞灰相混；无需装设除雾器及烟气再热器；设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。该工艺的缺点是：吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺；脱硫效率较低：飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对干燥过程控制要求很高。目前干法脱硫装置占全世界烟气脱硫装置容量的15%左右。
湿法烟气脱硫（WFGD）技术的特点是整个脱硫系统位于燃煤锅炉烟道的末端、除尘系统之后，脱硫过程在溶液中进行，脱硫剂和脱硫生成物均为湿态，其脱硫过程的反应温度低于露点，脱硫以后的烟气一般需再加热才能从烟囱排出。湿法烟气脱硫过程是气液反应，其脱硫反应速度快，脱硫效率高，适合于大型燃煤锅炉的烟气脱硫。目前，湿法脱硫技术占世界安装烟气脱硫的机组总容量的85%。
湿法脱硫技术可根据脱硫剂的不同分为石灰石（石灰）湿法脱硫、镁法脱硫、湿式氨法脱硫、海水脱硫、双碱法脱硫等多种工艺。
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