电炉污循环除油系统水处理方案优化研究
电炉污循环系统主要冷却连铸喷淋系统，在冷却过程中与设备直接接触，由于设备平时需用润滑油润滑，使水中不可避免带有一定油份，由于原先循环水系统无除油设备，因此无法有效的去除油份，这不但对水处理设备带来了一定的影响（易使过滤器板结），而且对炼钢生产也造成了危害（易堵塞冷却水喷嘴）。目前电炉气浮除油系统已实施了改造，且运行了一段时间，经检测出水油份达到设备考核标准（<10ppm）。
但现在水处理方案只是延续使用“电炉污循环系统除油研究”项目所提供的方案，即采用FPAC与PHP-4配伍使用的方案。这种方案虽然可以达到除油的效果，但从运行成本的角度考虑，费用偏高（预计年药剂费用在100万左右）。且该方案是在电炉铁皮坑处直接取水得出的，水质相对比较恶劣，油份（100ppm左右）和SS（100－2000 ppm）相对较高，且主要为油泥和氧化铁皮，但这对曝气气浮相对有一定的帮助，因水中含有大量固体成分后，搅拌后形成的气泡细密且不易破裂，为后续气浮处理提供了可靠的保证。而目前喷淋回水中油份和SS的情况已发生了很大的变化，油份虽略高而浊度偏低，这就造成搅拌后形成的气泡大且易破裂，且形成的絮体较松散，无足够的气泡，使絮体大部分悬浮于水中，时间一长油份又会析出，水中油份不能够彻底去除，从出水水质指标来看虽然达到设计标准，但水质颜色略显黄色，说明水中油份并没有彻底去除，且悬浮物没有完全去除，也会对后续过滤器运行带来一定的影响。本项目的目的是寻找一套适应现在水质条件下的水处理方案，使处理效果与成本达到最佳的程度。
气浮原理：
气浮法是利用高度分散的微小气泡作为载体去粘附污水中的悬浮物及油份，使其密度小于水而上浮到水面以实现固液分离的过程。
气浮过程包括气泡产生、气泡与颗粒附着以及上浮分离等连续过程。实现气浮法分离的必要条件有两个。第一，必须向水中提供足够量的微小气泡，第二，必须使分离物质形成比较紧密且具有疏水性质的颗粒，从而附着于气泡上浮。气浮的过程大体分四个步骤完成：
①污水中投加浮选剂和凝聚剂，使细小的悬浮颗粒和油污形成比较紧密的疏水颗粒或絮凝体。
②尽可能多的产生微小气泡。
③形成良好的气泡—油粒结合体或气泡一絮凝体颗粒结合体。
④使结合体与水体分离
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