烧结烟气脱硫的一种有效途径
3月10日环保部公布，2009年全国二氧化硫排放总量为2214.4万吨，较2008年下降4.60%，提前完成“十一五”规划任务。国家环保部要求到2010年SO2排放量力争比2009年再削减40万吨，新增30台(套)钢铁烧结机烟气脱硫设施。
钢铁行业产生的SO2总量约为150万吨/年～170万吨/年，其中烧结工序外排量约占总量的85%以上。按产业标准SO2≤1.8千克/吨钢计，2009年我国产钢5.68亿吨， SO2排放量至少为102.24万吨。因此，我国烧结脱硫任务艰巨而迫切，除脱硫外，对二英、粉尘、氮氧化物、氟化物等的综合治理也是摆在钢铁行业面前的重要环保任务。
我国现有烧结机500余台，烧结机总面积53820平方米。至今已投运或在建的脱硫装置约50台套，采用的脱硫方法主要是“钙基法”，约占 90%以上（包括石灰石-石膏的湿法、半干法和干法），其次为“氨-硫酸铵法” 。韶钢采用MgO工艺，太钢的450平方米、600平方米烧结机采用活性炭吸收法脱硫脱硝工艺。从工艺本身的绿色环保、节能低碳、副产品有效利用、低成本正常运行等要求看，这些脱硫工艺均存在优点和缺点。
结合实际情况科学治理烧结烟气
烧结烟气具有如下特点：烟气量大且含氧量高，SO2浓度低、波动范围宽，且SO2的浓度随位置的不同而变化；含粉尘浓度高，并含有重金属和多种腐蚀性气体，如铅、铬、锌等重金属污染物，HCl、HF、NOX、SOX等腐蚀性气体以及二恶英类剧毒物质。此外，烧结烟气中的氯化物含量较高，导致烟气除尘很困难，钠钾对高炉内衬耐火材料形成“碱侵蚀”。烧结烟气的这些特点，增加了治理SO2的难度和复杂性。环保设备研发企业应紧密结合烧结工艺和烟气特点，开发烧结脱硫综合治理技术和装备。
我国硫资源贫乏，天然优质石膏资源丰富，硫黄自给率仅约10%，是世界最大的硫黄进口国，占世界贸易量的1/3。2009年进口硫黄量为 1237万吨，其中90%以上用于生产化工原料硫酸。每年硫酸进口量稳定在180万吨～220万吨，2009年硫酸价格约200元/吨～300元 /吨，2010年2月涨至600元/吨～800元/吨。钢铁企业也需要硫酸用于焦炉煤气的净化除氨和其他产品的生产，如年产1000万吨钢的企业，年需约 4.4万吨硫酸。因此，在进行烧结烟气脱硫的同时，可以回收SO2资源，发展循环经济。
烧结脱硫和副产硫酸技术的特点
国内有关单位紧密结合烧结工艺和烟气特点，采用有机胺液为吸收剂，循环使用，对SO2进行吸收和解吸，自主研究开发成功了SML（SML意指友好的、微笑的）烧结烟气脱硫及副产硫酸工艺技术，实现了工程化应用，达到脱硫效率≥95%，SO2排放浓度<100mg/Nm3；除尘效率 ≥80%，脱销效率≥60%的效果。副产物是98%合格硫酸，用于焦炉煤气净化除氨或外销。
SML法脱硫工艺由洗涤、吸收、解吸、吸附液净化系统和制酸工序等组成。工艺流程为：烟气经喷淋洗涤塔洗涤降温、除尘并洗掉大部分强酸根离子后，进入吸收塔。在吸收塔内，贫液与洗涤后烟气逆流接触吸收SO2，同时进一步深脱微细粉尘和强酸根离子。吸收SO2后的富液进入换热器，然后进入解吸塔上部进行解吸。富液在解吸塔内被加热解吸出SO2，再生出来的热贫液经换热后返回吸收塔循环使用。在此工艺过程中，吸附液通过除氯装置、过滤装置除掉吸附液中氯离子和超微粉尘，部分吸附液进入除盐装置去除热稳定性胺盐（强酸根离子），从再生塔解吸出来的SO2经冷却、分离后，进入硫酸工序。制酸工序采用 “一转一吸”流程，空气和SO2气体一同进入干燥塔，干燥后由鼓风机依次送往转化和吸收工段，转化为浓度大于98%的浓硫酸。塔顶未被转化的SO2气体与空气的混合物，返回洗涤塔前的烟道，进行循环脱硫。
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