窑尾大布袋收尘器改造
摘要：回转窑窑尾大布袋收尘器是熟料煅烧环节中关键的工艺设备之一,收尘器的过滤面积、过滤风速、进出口的差压、处理风量、滤袋材质以及排风机风量等参数设计是否合理,直接关系到回转窑、原料粉磨、煤粉制备以及余热发电系统的稳定运行,对提产、降耗、环保起着直接的作用。
ESHF建材有限责任公司是云南某水泥集团旗下子公司，是1条2500t／d的干法水泥熟料生产线。为提高窑产量和降低能耗，2013年投资1200万元委托浙江中材对窑系统进行了改造，新增7台变频器，同时将原设计540000m³／h窑尾排风机更换为580000~600000mm³／h，加大了风量及压头。实际风机参数为：压头3600～3800Pa，电机YPT630—8900kW，而对窑尾大布袋收尘器并未进行改造，收尘器的差压较高，达到3300～3600Pa，尾排风机电机的转速达到48～50Hz，电耗较高。为满足窑系统的提产、降耗及稳定运行，改善运营指标，达到环保要求，窑尾大布袋收尘器的阻力较大已成为瓶颈，改造迫在眉睫。
1要因诊断分析
（1）更换尾排风机后，处理风量的提高，导致设备内部各处的气流速度加快，通过滤袋的过滤风速也随之提高。窑尾收尘器的型号为LCMG564-2x8，收尘器过滤面积为8415m²，以处理风量600000m³／h计算，过滤风速为1.1m／min，清灰时的过滤风速为1.18m／min。窑尾袋收尘器阻力从投产初期的低于1700Pa(窑产量2300t／d)，逐步升高到2015年8月的2500Pa左右(窑产量2600t/d)，更换滤袋后阻力升到3500Pa左右，尾排风机电机变频器在接近50Hz运行，窑产量降到2500t／d，影响了窑的产量、增加了系统电耗。
（2）更换后的新滤袋为上海博格生产的玻纤复合毡(氟美斯)，主要材质为玻纤+黄色纤维，属于低档高温滤料，按照袋收尘器的净过滤面积8415m²，该材质滤材的过滤风速一般在0.80m／min比较适宜，合理处理风量≤403920m³／h，而窑系统在2800t／d产量工况下的实际风量应为510000m³／h左右，此时的净过滤风速达到1.0m／min，已超过正常过滤风速。
鉴于目前公司窑尾大布袋收尘器存在问题，公司邀请了相关专业单位对大布袋收尘器存在问题进行诊断分析，提出改造方案。
2方案论证
根据邀请的4家专业单位所提出的改造方案，公司组织集团内的专业人员进行现场论证。
通过4家专业单位在现场对各自方案的介绍，专家组成员逐一提问，厂家答疑，形成以下意见。
（1）4家方案除中亚环保方案含滤袋价格外，其余3家均只含收尘器本体改造价格，无可比性，建议使用中亚环保方案中滤袋的标准与价格统一进行对比。
（2）窑尾收尘器的位置摆放在生料系统电器室楼顶见图1，前3家方案中均需要对收尘器壳体进行截断加高，新增钢结构种类75~100t，生料系统电器室楼顶能否承受。
（3）前3家技改方案对收尘器本体改动较大，费用较高，施工周期长。
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3方案确定及实施（见图2）
经过论证评比，专家组成员集中意见，鉴于合肥院中亚环保技改方案改造简单，实施方便、工期短，投资同比最低，建议该公司窑尾大布袋收尘器技改采用合肥院中亚环保技改方案。项目通过集团办公会后与2017年2月份进行实施，具体的施工方案如下：
（1）更换全部滤袋（滤袋规格：∅160mm*6700mm，数量2992条，备用8条）。
（2）更换全部袋笼（袋笼规格：∅154mm*6680mm，数量2992只，备用8只）。
（3）花板上部箱体打磨除锈并进行防腐处理。
（4）更换部分顶部检修门胶条，减少漏风。
（5）进风口内增加导流装置，防止进风对布袋底部造成损伤。
（6）对收尘器的测温测压装置和位置进行优化调整。
4改造效果
（1）2017年3月改造完成投运以来，袋收尘的阻力有改造前的-3300Pa下降到-1063Pa，排风机电机转速有48Hz降低至35Hz，具体见图3。
（2）改造前后的指标对比。
1、产量、氧含量和排放浓度指标见表2。
2、窑尾收尘器技改前后风机（尾排风机和生料磨循环风机）日用电量下降数据见表3。
该公司窑尾大布袋技改后运行至今，大布袋运行参数稳定，窑尾排风机转速从技改前的46~49Hz降低至30~40Hz，收尘器的压差从3300~3700Pa降低至1100~1500Pa，尾排风机的日均耗电量减少8866KWh，日均节省电费4868元，生料磨循环风机日均耗电量减少1390KWh，日均节省电费735元。熟料产量逐渐提高，8月份以后熟料平均日产达到2870t。同时，消除了窑尾高温风机出口的正压现象，满足窑系统目前及以后提产的用风要求，通过组织集团内部专家现场效果验证、评价，一致认为技改效果较好，达到预期目标。
窑尾收尘器是水泥熟料生产线关键的设备之一，造成收尘器差压高、阻力大的原因也很多，必须要结合实际情况进行分析判断，找准原因后进行改进，才能达到预期的效果。
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