煤化工废水掘金之道
环评一直是煤化工项目上马的重要挑战之一。如果能在实现废水零排放的同时，提取出有用成分变废为宝，不仅是煤化工企业所期待的，也是从事煤化工废水处理企业正探索的。
过去：形成新的固废
煤化工含盐废水量大，主要盐分为氯化钠、硫酸钠和硝酸钠等，常规工艺无法处理。对于盐含量累积已经接近生态红线的煤化工产业集聚的黄河流域来说，这些盐分危害巨大，而对于工业用盐企业来说，这些盐分却是资源。
目前常用的废水处理方法有生物法、SBR工艺法和蒸发脱盐法等。其中，蒸发脱盐法具有技术成熟、处理废水范围广、速度快、节能等优点，发展前景较大。该方法通过加热使高盐废水中的部分水蒸发，为溶质析出创造条件。不过，如此析出的固体是包含多种盐类的混盐，纯度低，无法在工业上重新使用。煤化工企业通常将混盐直接废弃或交予危废处理机构以每吨3000~4000元的价格进行专业处理。
“随着环保要求越来越严，结晶出来的混盐如何合理处置成了关注焦点。如果不在工艺设计中进行资源化分盐处理，一旦形成危废，不仅再处理的成本比在溶液中直接处理要高很多，而且也没有丝毫利用价值。”石家庄工大化工设备有限公司技术总监武总告诉记者。
现在：在废水中掘金
“我们公司借鉴芒硝碱、氯碱、真空制盐等行业工艺，并结合煤化工废水特点进行改造优化，取得了发明专利，对煤化工行业高盐废水中的氯化钠和硫酸钠进行了有效回收。回收产品满足工业级产品质量要求，可直接回收套用或出售，不但实现了高盐废水处理，而且变废为宝，提高了工厂收益。”武总向记者介绍道。
他们的工艺是将高盐废水送入一次蒸发结晶器蒸发浓缩，当剩余液固含量达到5%~30%后，停止蒸发，进行固液分离，得到硫酸钠晶体和一次母液；将一次母液进行低温析晶，并进行固液分离，得到包含十水硫酸钠和二水氯化钠的混盐、冷却母液；混盐重新送回高盐废水中溶解、进行循环回收，冷却母液进入二次蒸发结晶器进行二次蒸发浓缩，冷却母液中的氯化钠逐渐结晶析出；当剩余液固含量达到5%~30%后，停止蒸发，进行固液分离，得到氯化钠晶体和二次母液；氯化钠晶体直接采出，二次母液重新送回冷却析晶步骤进行循环回收。
这种反复循环的分盐处理方法，水可以实现全部回收；盐资源化率达到90%~95%，大约5%~10%的杂盐需要进行危废处置，没有其他污水排放。煤化工企业可以将得到的高纯度氯化钠出售给纯碱或氯碱企业，硫酸钠可以用于普通玻璃、燃料、造纸、无机盐等工业，真正实现了在废水中掘金。
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