冶金污泥回收利用技术的生产实践
摘要：冶金生产各工序产生的污泥成分、性质各不相同，其共同点是含铁量较高，具有极高的回收；利用价值。目前冶金企业普遍采用分质回收利用的处理工艺，而鄂钢烧结分厂则将各分厂的生产污泥进行混合、浓缩、脱水后制成污泥膏直接用于烧结混合配料。生产实践表明，该技术不仅可以消除冶金生产污泥的污染，同时可以降低烧结生产成本，具有极高的环境效益和经济效益。
关键词：冶金污泥；螺旋离心脱水机；污泥膏；烧结
冶金生产过程中产生的污泥主要有炼铁高炉瓦斯泥、炼钢转炉除尘污泥以及各轧钢工序产生的化学污泥等。由于各生产工序生产工艺不同，故产生的污泥性质差别较大。目前，国内冶金企业污泥综合利用一般是根据不同污泥的性质进行分类回收，炼钢瓦斯泥多采用浮选精选的方法进行提炼，提炼后含铁量高的污泥送烧结或球团配料，剩下含铁量低的污泥送往厂外制砖，如武钢、马钢等即采用该方法；炼钢转炉污泥多采用浓缩后直接送至烧结一混圆筒进行配料或脱水后送料场配料，如济钢、柳钢等即采用该方法；轧钢化学污泥采用脱水外运处理，如唐钢即采用该方法。总体来说，冶金污泥回收利用非常普及，但或多或少存在因污泥外运而带来的二次污染，且污泥利用率不高。
鄂城钢铁厂烧结分厂拟将各分厂的生产污泥}昆合后制成污泥膏用于烧结，并成功进行r生产实践。
1 项目背景
鄂城钢铁厂主要有炼铁分厂、炼钢分厂、电炉分厂、小型分厂、中型轧钢分厂、棒材分厂、线材分厂、烧结和焦化分厂。根据污泥性质不同可将其生产污泥分为四大类，即炼铁高炉瓦斯泥、炼钢转炉污泥、电炉污泥及轧钢污泥。该厂原有污泥处理设施是将转炉污泥浓缩后送24m烧结机一混圆筒配料，其他污泥均脱水后送原料厂配料或外运填埋。该系统可回收冶金污泥量为3×10t/a，环境和经济效益显著，尽管如此，仍有大量生产污泥未被利用。
随着企业的不断发展，电炉厂异地改造，与之配套的小型连轧生产线也投产运行，4号1860炼铁高炉和90nl烧结机相继建成投产，一方面生产污泥量大幅度增加，另一方面90m烧结机的建成投产也使烧结消化污泥的能力大幅度增加。由此，结合先进的污泥脱水技术，提出一种全新的污泥处理工艺，即将厂区所有生产污泥进行收集、浓缩、脱水后制成污泥膏直接用于烧结混合圆筒配料。
2 基本设计参数
2．1污泥量
各分厂的污泥排放量见表1。
2．2污泥性质
各类污泥的主要成分见表2。
2．3处理后污泥膏含水量的确定
在烧结生产过程中，一般要求烧结混合料含水量在(6．5±0．3)%，故需喷水调整湿度，通常采用喷湿污泥的方式，既可以补充水分，又可以利用污泥，但由于未经处理的污泥含固率较低，从而使污泥利用量受到限制，因此提高污泥利用率的关键在于怎样降低}亏泥含水率。根据鄂钢生产的实际情况，烧结生产}昆合料中的混匀矿、煤粉等物料自身的含水率通常比生产要求的(6．5±0．3)%还要高，真正能消化污泥的是返矿，烧结分厂烧结返矿用量为l20t/h，如果忽略返矿的含水率，则干污泥总量为51100t/a；每天利用干污泥量为154．8t(按年生产330d计)；每小时利用于污泥量为6．5t；与返矿混合后混合料含水率按6．5%计，则需水量为9t；脱水后污泥膏含水率为58%。
根据以上计算，考虑到返矿含水率不可能为零，同时考虑安全设计系数，脱水后污泥含水率计算值暂取35%，运行时根据实际情况进行控制。
2．4设计规模
污泥量为296m/h。由于厂区生产污泥排放的问歇性，工程设计最大处理规模为400m/h。
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