未来,国际领先的环保型再生纤维舟山制造
从废品回收站收购来的废旧塑料瓶，经工厂脱标、分拣、粉碎、清洗，被加工成符合规格的瓶片，碎瓶片经过一系列物理改性作用，摇身一变成为再生纤维，品质达到原生切片质量标准，从中抽取的涤纶长丝，可直接用于制作高档面料……通过将废塑料PET聚酯瓶加工成环保型再生纤维，“中浪环保”走出了一条科技致富之路。
涤纶长丝“吸金有术”
日前，记者走进中浪环保股份有限公司的生产车间，成千上万吨的废旧塑料瓶在这里“变身”成为高附加值的再生纤维。“每条精洗生产线每小时可处理6吨废旧塑料瓶。”车间工作人员告诉记者，该公司现有2条再生聚酯瓶片精洗生产线，4条再生聚酯瓶片粗洗生产线，日均瓶片产量达到200吨。这些瓶片经过一系列物理改性作用，摇身一变成为再生纤维，由其制作的涤纶长丝，被运往全国各地生产服装，单日就可为“中浪环保”带来不菲收益。“别看现在‘钱途’无量，当初公司可是在技术研发上下了血本。”该公司总经理助理方波告诉记者，中浪花10年时间自主研发的大型专用瓶片螺杆纺丝技术，是如今产品“吸金”的关键。
据了解，目前国内生产再生纤维最先进的，且也是被大多数厂家所采用的技术是酯化重聚合化学改性技术和小螺杆直纺技术。但这两项技术皆有不足之处：前者能耗高，生产的纤维丝质差、色泽偏黄、着色难；后者产能低、基本无法直接着色。
方波说，目前“中浪环保”的技术单线产能是小螺杆直纺技术的3倍，且生产出来的再生纤维达到国家原生切片质量指标，可直接替代原生切片在服装领域的应用。而在环保方面，该技术消化了塑料瓶这一“白色污染”，且采用涤纶色母为纤维染色，避免了传统染色工艺带来的环境污染。
2012年10月，该技术在“中浪环保”试制成功。今年3月，投入大规模生产。“下半年，公司计划再投建4个车间。”方波说，“中浪环保”完全投产后，每年将消耗60万吨废旧塑料瓶，产出60万吨再生纤维，实现年收益超10亿元。
棉型短纤的“蝴蝶效应”
5月14日，“中浪环保”厂区的一个在建工地上，工人们正挥汗如雨，埋头苦干。过不了多久，该公司的新产品棉型短纤将从这里走向全国乃至世界各地，由其扇出的“蝴蝶效应”可远不止经济效益增加这么简单。“目前，国内棉花的年产量只有600万吨，远远无法满足服装业的需求。”方波告诉记者，棉型短纤是棉纺工业的重要原料，在传统工艺中，由PTA和MEG喷丝而成，而PTA和MEG是石油的衍生品，在现今国内石油60%依靠进口的情况下，传统工艺生产短纤无疑会消耗大量石油资源。
另一方面，在整个石油产业链中，生产PX产品（PX是PTA和MEG的原料）利润最大，但巨额利润都掌握在西方国家手中，处于产业链下游的中国短纤生产企业只赚取少量的加工费，行业几乎处于亏损状态。
在此情形下，“中浪环保”成功研发的另一项技术，即亚大化技术，原理同样是用废塑料PET聚酯瓶片生产棉型短纤，不仅可以减少国内聚酯纤维行业对石油的依赖，同时也改善了企业的利润空间。
方波给记者举了个例子：假设1000吨石油可以生产600吨PTA和MEG，再经过一道加工程序，能产出可乐瓶400吨。现在公司生产短纤，如果能将400吨可乐瓶作为原料，就等于减少了PTA和MEG的使用量，由此对应的石油需求量也大大减少。“初步测算，用废旧塑料瓶生产1吨纤维最起码可节约6吨石油。”方波说，根据“中浪环保”年产纤维60万吨的规划，相当于节约石油360万吨。
据了解，“中浪环保”的棉型短纤已于去年12月试制成功，最快今年下半年即可投产。
打造国内产能最大的环保型再生纤维生产企业
我国是世界上最大的纺织品服装生产和出口国，瓶片纺丝技术处于世界领先水平。“国外技术只能实现‘瓶到瓶’，即拿废旧塑料瓶做再生可乐瓶。”方波说，瓶片纺丝技术在国内领先，便是世界领先。
“现阶段我们掌握的大型专用瓶片螺杆纺丝技术和亚大化技术在国内无人能及，但这并不能保证若干年后还是处于领先地位。”“中浪环保”作为环保型科技创新企业，一直注重产品的多样化经营，除了涤纶长丝和棉型短纤，还在进行三维中空的研发，目前核心技术已研发成功，产品投产后，将产生比棉型短纤还要多的利润。
“我们的目标是打造国内产能最大的环保型再生纤维生产企业，争做国际环保型再生纤维行业‘龙头’。”方波告诉记者，未来公司还将利用舟山特有的螺杆优势和港口优势，继续加大投入、扩大产能，时机成熟后，将短纤产品打包出口到国外，实现经济效益最大化。
当然，企业在追求经济效益的同时，也需兼顾生态环保。据了解，“中浪环保”正在规划建造一座大型污水处理厂，将工业废水经过处理后，利用中水回用技术，循环使用达到“零排放”，目前建造方案已经形成。
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