福建三钢：八年烟粉排放量削减4360吨
福建省三钢（集团）有限责任公司（以下简称“三钢”）前身为福建省三明钢铁厂，兴建于1958年。2000年4月，经福建省人民政府批准改制设立福建省三钢（集团）有限责任公司。历经50年的发展，三钢已形成年产钢500万吨以上规模的大型企业集团，是福建省最大的钢铁生产基地。目前，三钢总资产有167亿元，拥有全资及控股子公司11家（其中福建三钢闽光股份有限公司为上市公司）。三钢自1988年以来连年进入中国500强企业行列。在“2008中国企业500强”中三钢位居第290位，在“2008中国制造业企业500强”中三钢位列161位。企业先后获得“全国‘五一’劳动奖状”、“全国文明单位”、“全国先进基层党组织”、“全国模范劳动关系和谐企业”、“全国工业重点行业效益十佳企业”等荣誉称号。
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福建三钢 |
三钢集团公司坚持以科学发展观为指导，以打造“效益好、风气正、环境美、收入高”的和谐企业和“大型化、现代化、绿色化”的企业集团为目标，大力发展循环经济，推进节能减排，加强环境保护，致力自主创新和管理进步。通过以环保效果好、大型化、现代化的先进工艺装备取代落后的生产装备，从根本上控制排污总量，全面提高了企业的整体素质和综合竞争能力，实现了企业又好又快发展。三钢经济效益综合指数、总资产贡献率、资本利税率、资本收益率和高炉利用系数、入炉焦比、转炉炉龄、轧钢综合成材率等主要经济技术指标多年来持续处于行业先进水平。三钢是福建省第一批循环经济示范企业。作为“全国千家企业节能行动”中的一员，三钢能源审计于2007年3月通过了上级主管部门组织的专家验收。2007年12月，三钢第二轮清洁生产审核通过了省环保局组织的专家验收。
三钢集团公司积极履行社会责任，充分发挥国有大型企业治污的优势和积极性，采取各种先进技术，对钢铁生产污染防治全过程进行环保深度治理，环保各项指标均取得显著效果。2008年与2000年对比，公司废水排放量削减4050万吨，吨钢新水耗由51.79吨降至6.10吨，烟（粉）排放量削减4360吨，厂区降尘量由2000年的32.31吨/平方公里•月降到23.02吨/平方公里•月。三钢自主研发、国内首创的“烧结机选择性脱硫工艺技术”成功投运，攻克了冶金行业一大环保难题，整体提升了环保水平,该技术荣获“福建省2008年度科学技术一等奖”和“2008年国家重点环境保护实用技术示范工程”。2007年，三钢完成二氧化硫削减量2627吨。2008年，三钢完成二氧化硫削减量4010吨，均通过国家环保污染减排核查组审核确认。三钢被评为福建省污染减排先进企业。
1、自加压力找差距，加大环保治理力度
三钢公司高度重视环保工作，不断加大环保治理力度。“十五”以来，累计环保投入约8.53亿元，其中“三同时”环保配套项目3.62亿元，老污染源治理资金4.91亿万元。建成了焦化A/0生物脱酚系统，实现焦化废水达标排放；建成了轧钢废水处理系统，实现废水闭路循环利用；完成了总口污水处理厂建设项目，日处理污水8～10万吨，使污水中的悬浮物由处理前200mg/l降至为20mg/l，净化水并入生产供水管网再利用，实现了内部闭路循环，大大提高了三钢污水净化率和废水利用率；完成了焦炉地面除尘站建设，实现了装煤及出焦烟尘达标排放；完成了转炉二次烟气及混铁炉烟气治理，实现转炉兑铁水和加料冶炼过程产生的高温烟气处理达标排放，大大消减了工业污水和烟（粉）尘的排放量；建成了烧结机机头（机尾）除尘系统、烧结机机头烟气脱硫系统；高炉渣微粉工程，实现水渣回收利用率100%；钢渣热焖处理工程，实现钢渣回收利用率95%以上；2009年建成了焦炉干熄焦工程，实现了焦炭的显热生产蒸汽和发电；建成了一套3万立方米焦炉煤气柜，实现了焦炉煤气全部回收利用；建成了二套5万立方米转炉煤气柜，实现了转炉煤气全部回收；建成了多套高炉煤气柜，其中容积最大为20万立方米，有效储存、平衡利用高炉煤气；实现所有高炉全部配套煤气压差发电(TRT)装置，每天最大发电量超过110万千瓦时，年发电量3.85亿千瓦时以上，将三钢剩余高炉煤气和焦炉煤气全部回收发电。
2、开展清洁生产审核，大力发展循环经济
三钢公司认真做好清洁生产审核的推进工作。根据清洁生产审核要求，公司开展了宣传培训、现状调查、确定清洁生产目标、方案筛选、可行性分析、方案实施等工作，于2004年5月完成第一轮清洁生产审核工作。经省环保局组织的清洁生产审核验收专家组确认，三钢清洁生产审核所有程序、方法均符合要求，清洁生产达到国内先进水平。2007年12月，三钢第二轮清洁生产审核通过了省政府部门组织的专家验收。
三钢集团积极创建国家循环经济第二批试点企业。通过大力发展钢铁冶金、钢铁产品深加工、建材、发电等关联产业，完成一批如矿渣微粉、煤气发电等循环经济项目，实现从传统型工业向节能环保型工业转变。根据《福建省循环经济发展规划》，三钢循环经济工业区被列为全省四个循环经济试点之一。2006年7月，《三钢循环经济工业区发展规划》通过了省政府部门主持的国家级专家评审。2007年12月，三钢集团跻身第二批国家循环经济试点单位。2008年5月，《三钢集团循环经济试点实施方案》通过省发改委、省经贸委组织的专家评审，7月又通过国家发改委组织的国家级专家评审。
三钢循环经济重点建设项目─矿渣微粉工程，总投资为12000万元，项目于2008年1月开工，预计2009年12月建成投用。矿渣微粉项目实施后每年可以解决60万吨矿渣的堆存问题，年利润达6000万元。三钢集团水渣利用率从86%提高到100%，实现对工业园区内固体废物的综合利用，避免了废物乱堆乱放的现象，提高了区域环境质量。工业废渣经深加工成高活性纯矿渣微粉，可替代水泥，应用于水泥混凝土的配制中，可生产出C60以上的高强混凝土；用于普通水泥混凝土可节省水泥用量，降低混凝土成本，使砼行业降低成本10～20元/m3，并明显提高水泥、砼的综合性能。
3、坚持科学发展，积极推进节能减排
近年来，三钢积极引进当代最前沿的钢铁生产工艺、技术和装备，并开展二次创新，从根本上保证了单位能耗的不断下降。烧结厂采用烧结矿“厚料、慢转”、带冷余热回收利用技术、台车全密封技术等独道的新工艺新技术；炼铁高炉采用无料钟炉顶、富氧喷煤、高炉风温创全国同类型企业新纪录攻关等技术，有效地降低了高炉综合焦比；炼钢钢松新系统大胆采用了从炼铁到炼钢“一包到底”的生产新工艺，减去了混铁炉装置，减少了铁水热量损失，回收转炉煤气及蒸汽可年实现经济效益3724万元；炼钢工序能耗为－5千克标煤/吨钢，即每炼一吨钢回收的转炉煤气、蒸汽折合成标煤，除了供应炼钢自身消耗外，还可以多出5千克标煤的能量，达到“负能炼钢”的愿景，受到黄小晶省长的亲笔批示鼓励。在轧钢方面，采用国际上流行的多切分轧制技术、蓄热式燃烧和连铸坯热装热送等技术，2008年轧钢工序能耗为39.59kgce/t，名列国内同行前茅。2008年，三钢公司共回收焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气共计67.72亿m3，折合标煤104.41万吨。三钢的供热锅炉、烧结机点火、轧钢加热炉、气烧石灰窑全部实现煤气化。目前建成包括锅炉燃烧产生蒸气发电、高炉炉顶压差发电（TRT）在内的发电机组，日发电量超过100万千瓦时，年可增经济效益约1.6亿元。
针对目前低浓度、大排气量的烧结烟气脱硫行业难题，公司决定将烧结机烟气脱硫作为环保治理的重中之重。在国内较成熟的龙净公司循环流化床半干法脱硫工艺基础上，率先提出选择性脱硫的思路，在2#180m2烧结机脱硫工程中，采用同行业首创的双大烟道、双主抽风机的工艺配置，有效地破解了烧结机烟气脱硫的行业难题，钢铁业界纷纷前来考察取经。该脱硫治理项目，总投资2800万元，2007年10月建成投入运行。项目实施后，二氧化硫浓度从平均4000mg/Nm3左右降到400 mg/Nm3以下，粉尘浓度降到50 mg/Nm3以下。2008年3月份，三钢又启动的130m2和200m2烧结机烟气脱硫项目，采用二机一塔的脱硫工艺流程，并为后期上马的200m2烧结机烟气脱硫预留了烟道，工程总投资5000多万元，于11月30日投入试运行，为实现年度减排目标作出了重要贡献。
由于湿法熄焦产生的蒸汽中夹带着大量的焦尘及酚、氰、硫化物等有害物质，也造成了巨大的能源浪费，2007年12月三钢公司开工建设重点节能减排项目——干熄焦工程，总投资1.8亿元，于2009年1月顺利建成，使焦化生产在节能、环保和自动化控制等方面达到国内的先进水平。干熄焦工程投入使用后，年发电量8400万千瓦时，实现利润1174万元，同时还提高了焦炭质量，增强机械强度和抗碎性能，使高炉入炉焦比降低2.5%，炼铁生产能力提高1%，每年可削减大量的污染物排放，其中酚76.5吨、氰8.1吨、硫化物18吨，减少蒸汽外排36万吨，减少焦粉损失153吨，具有明显的环境和经济效益。
4、开展环境体系认证，提高环保管理水平
为提高整个公司环保管理水平，增强员工的环保意识，三钢公司开展了ISO14001环境体系认证工作。按照《环境手册》与《程序文件》的要求，结合公司实际情况，建立一个由“计划、实施、检查、评审”构成的PDCA动态循环过程，采用系统化的运行机制，实现环境绩效的持续改进。在继2003年6月取得环境管理体系认证证书之后，2005年7月又完成质量、环境、安全健康一体化的QEO管理体系整合工作，为公司的环境管理工作建立了标准化、程序化的管理平台，连年通过外部现场审核，并受到审核组的一致好评。
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