泰钢：向“低碳”要效益
2009年，泰钢集团投资7000多万元引进的中国第一套SDA烧结烟气脱硫装置，如今已开始发挥作用。近年来，泰钢集团在加快发展的同时，加大节能减排力度，2005年-2009年，完成节能量13.69万吨标准煤，提前一年完成“十一五”节能减排目标，实现经济效益和社会效益双丰收。
为做好节能工作，泰钢集团始终把科技创新作为节能减排的重要方式和手段，每年都安排专项资金用于节能技改项目和技能技术研发。“十一五”期间，泰钢集团投资2亿多元，分别实施了循环鼓风项目和酸再生项目。仅循环鼓风项目，年节电就达1.4亿千万时，折合标准煤5.1万吨。
充分利用余热余能。泰钢集团利用高炉冲渣水余热，对泰钢家属楼及部分办公场所实现了集中供暖，供暖面积达15万平方米，每采暖期节约标准煤2455吨，直接经济效益达390万元。对热轧带钢厂、不锈钢厂、炼钢厂的余热蒸汽充分回收利用，实现了生产、生活用汽余热花，减少热电公司外供蒸汽25500吨/月，增加发电量612万千万时/月，实现经济效益379万元，避免了蒸汽的高质低用。
在固体废弃物的回收利用方面，泰钢集团普碳转炉炼钢采用了先进的除尘方法和转炉煤气回收工艺技术，有力促进了负能炼钢的实现。同时，把低热值高炉煤气直接应用于热轧厂蓄热式加热炉和粉末冶金一次还原隧道窑，成为泰钢煤气利用的亮点。
在用水上，泰钢集团遵循分质分级使用的原则，一水多用，多级串用。扩容改造了原污水处理厂，实现了废水零排放，污水处理后循环利用，年节水160万立方米；生产用水实现了闭路循环和中水化，中水用量已占到全部生产用水的80%，每年减少地下水开采300万立方米。各种节水工艺及措施的应用，使泰钢水的重复利用率达到了95%，吨钢耗新水量仅为3.47立方米。
在经济效益与社会效益发生矛盾的时候，泰钢集团总是把社会效益放在第一位。2009年，投资7000多万元引进中国第一套SDA烧结烟气脱硫装置，先进的烟气脱硫技术使二氧化硫排放浓度控制在200毫克/立方米以内，脱硫效率大于85%，年减排二氧化硫1559.2吨。
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