增产减污 滇中有色致力打造绿色环保工厂
传统的铜冶炼行业因高耗能、高污染，一直是我国淘汰落后产能和污染整治的重点对象，不少企业的生存发展经历了严峻考验。近年来，云南楚雄滇中有色金属有限责任公司 （以下简称滇中有色金属）坚定不移淘汰落后产能，投入巨资引进先进设备，因地制宜发展循环经济，努力实现增产减污、低碳发展，在打造绿色示范企业的道路上迈出了坚实步伐。
技改扩建替代落后产能
滇中有色金属是云南铜业股份有限公司全资子公司、楚雄彝族自治州境内最大的有色金属冶炼企业，主要产品为阳极铜和硫酸。初始设计为鼓风炉熔炼、连吹炉吹炼工艺生产粗铜。 “十一五”期间，根据国家有关加快淘汰落后产能的要求，滇中有色金属将落后产能鼓风炉系统按期进行淘汰、安全拆除和人员安置，成为云南省和楚雄州淘汰落后产能拆除的典范。
2006年，按照现代化冶炼企业标准，采用符合国家产业政策、具有国际先进水平的艾萨炉冶炼技术进行技改扩建。项目采用艾萨炉熔炼——转炉吹炼的生产工艺，硫酸系统采用稀酸洗涤净化、两转两吸、氨酸法吸收尾气处理工艺，粗铜设计能力为10万吨/年，硫酸设计能力为30万吨/年。
该技改扩建项目投资少、见效快、工艺成熟，具有自动化程度高、熔炼速度快、节能、环保等特点。2010年5月项目建成投产至今，运行安全平稳，节能减排成效明显，产生了良好的经济效益、环境效益和社会效益。
采用艾萨新工艺生产后，粗铜综合能耗为440公斤标准煤/吨，与国家行业准入新标准550公斤标准煤/吨相比综合能耗下降20%；硫酸综合能耗为16.6公斤标准煤/吨，同比下降28%；尾气经尾吸塔脱硫后，SO2排放浓度降为320mg/m3，低于《铜、镍、钴污染物排放标准》（GB25467-2010）中400mg/m3的排放标准。
从源头控制污染
在项目建设及生产过程中，滇中有色金属按国家规范管理三废，环保投入已超过1.2亿元，每年仅用于烟气回收的费用就达700多万元。
废气处理一直是铜冶炼企业治污的重中之重。通过利用高效绝热稀酸洗涤、两转两吸工艺回收冶炼烟气中的SO2生产硫酸，使全硫利用率提高到98%以上，大幅降低尾气中SO2和硫酸雾的排放浓度和总量，做到达标排放。
在废水处理上，公司设备冷却水实行循环使用，2013年新水使用量约92万立方米，水循环利用率达97%；生产过程中产生的污酸、冲渣水、冲洗水，经污水处理站处理后送蓄水池储存，之后作为冲渣水、冲洗水的补充用水，最终实现工艺废水零外排。
循环经济增产减污
2012年1月，滇中有色金属制酸新系统通过云南省环保厅的现场验收，通过采用冶炼烟气制酸方法，采用两转两吸的烟气制酸工艺，经过净化、干吸、转化三个生产工序的操作控制，将重金属收集于烟尘，将SO2转变为品质较好的98%酸，变废为宝。从2012年6月至2014年3月，已累计综合利用烟气量22.5万吨。
同时，建设脱硫设施，利用氨酸法对制酸尾气脱硫生产硫酸铵，不仅充分利用资源，保护环境，还增加了经济效益。过去，在生产过程中余热锅炉产生的蒸汽全部外排，造成大量蒸汽和热能的浪费。现在，投资2500万元建成的余热发电站，可将全部蒸汽用于发电，冷凝下来的水送回原有系统再循环利用。
自2013年12月建成投产后，余热发电项目日正常发电量约为8.8万度，约占企业日用电量的五分之一，回收冷凝水450立方米，扣除成本每天创造利润约2.6万元，按年发电量2937万度、年回收使用除盐水15万立方米计算，全年可创效约800万元。
近年来，滇中有色金属各项生产经营指标逐年稳步上升，铜产品产量年增长率7%～16%，硫酸产量年增长率大于10%。
实践证明，强化环境保护就能提升企业生存发展的核心竞争力。到2016年，滇中有色金属阳极铜产量将达10万吨，形成较为完整的产业链。结合企业的运营转型，将从节能减排、循环经济、资源综合利用等方面持续改善，致力于打造绿色环保模范工厂，更好地履行肩负的社会责任和义务。
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